正火炉为长条形中型工业窑炉。车辆厂锻冶车间车轴连续正火炉原为燃油次高速燃烧器，主要用于列车车轴加热锻造后的热处理。是车辆厂锻冶车间的主要设备之一。NCC-规范化控制冷却。NCC系统设置在辊底正火炉后面。中厚钢板出炉加热后，由NCC系统控制冷却，使钢板快速冷却至相变温度，然后放在冷床上冷却。一些公司还在NCC设备后面增加了矫直机。
正火热处理是提高钢板韧性的重要工艺。其特点是将钢板加热到铁素体-奥氏体转变上临界点以上约30℃~50℃或更高温度，使钢奥氏体化，并在保温和均化后在自由气氛中冷却。传统的正火热处理工艺，在正火和空冷后，铁素体晶粒仍会长大，导致钢板强度低。如果正火后采用可控冷却速度，可以降低相变温度，控制相变类型，细化相变组织，抑制微合金元素氮化碳的生长，使其在低温下分散析出，从而提高钢的强度，保持钢的韧性。从成分设计的角度来看，在保证力学性能相同的条件下，可以降低钢中碳或合金元素的含量，从而提高钢的可焊性。因此，相关研究人员或制造商对规范化冷却设备和工艺进行了探索性的研究和开发，并取得了一定的应用效果。
NCC-规范化控制冷却。NCC系统设置在辊底正火炉后面。中厚钢板出炉加热后，由NCC系统控制冷却，使钢板快速冷却至相变温度，然后放在冷床上冷却。一些公司还在NCC设备后面增加了矫直机。
正火炉的优点：
1.易于使用并适应生产环境；
2.炉内温度上升迅速，各段温度均匀；
3.炉体大修周期保证在五年以上，炉门、燃烧器等易损件维修方便。
正火炉的缺点：
1.油耗高、效率低、环境污染严重；
2.推钢轨道故障多，维修困难，影响生产；
3.自动化控制程度低，废品率高，一般在12%左右。
影响正火炉系统工作的主要因素包括：炉温系统、燃料类型、空气和气体预热方式、被加热金属类型、金属装卸方式、自动控制系统的选择、炉体材料等。
改造后的正火炉的炉温分为三个区域，其中工件由推料器推送到炉的I区-加热区，两侧壁上有四个交错排列的燃烧器，轨道由耐火砖拱支撑，这样工件可以在两侧加热，然后有II区和III区-恒温区，其中四个燃烧器在两侧壁上以相同高度交错排列。八个燃烧器均采用低压涡流燃烧器，在I区和II区之间设置间隔梁，在炉膛前后顶部设置两台复合金属换热器。两侧炉墙及炉底均为砖结构，炉顶为耐火纤维毡，采用高压风机同时提供助燃风和排烟引风。燃气母管和空气母管设有调节阀和流量孔板，引射器空气母管也设有调节阀。同时配备一套先进的微机控制系统、显示仪表和保护设备。
